ساخت و تولید دانشگاه صنعتی ارومیه

این فرآیند اساساً بر عکس فرآیند آب کاری برای پوشش دادن فلزات کار می کند .

روش کار این فرآیند به این صورت است که جریان مستقیم از داخل محلول الکترولیت بین الکترود ابزار که منفی است ( کاتد ) و قطعه کار که مثبت است ( آند ) عبور کرده و باعث می گردد فلز در جلوی ابزار الکترودی در ضمن خورده شدن الکترود برداشته شود .

از این روش برای قطعات بزرگ که جنس آن ها از مواد سخت و مقاوم و حساس به حرارت و همچنین برای گرد تراشی ، شیار تراشی ، پیشانی تراشی و عملیات ایجاد منحنی که در آنها الکترود ، ابزار تراش می باشد و سوراخ های استوانه ای ، سوراخ های مربعی ، پرداخت سطحی و همچنین برای ماشین کاری حفره های پیچیده در مواردی که دارای استقامت بالا هستند ، مخصوصاً در صنایع هوا و  فضا برای تولید انبوه پره های توربین ، قطعات موتور جت و نازل و همچنین برای ایجاد حفره در قالب های آهنگری و ایجاد سوراخ خای کوچک استفاده می شود .

الکترود :

معمولاً جنس ابزار ( الکترود ) از جنس  مس ، برنج ، برنز و یا فولاد ضد زنگ است و همیشه دارای بار منفی ( کاتد ) است .

خواصی که یک الکترود باید داشته باشد :

1- الکترود باید قابل تراش بوده تا بتوان آن را به فرم لازم در آورد .

2- الکترود باید دارای استحکام مناسب باشد .

3- الکترود باید قابلیت هدایت برق را داشته باشد .

4- الکترود باید در مقابل خوردگی مقاوم باشد .

مس هادی بسیار خوبی است ولی ماشین کاری با آن به دلیل نرم بودن آن با مشکل روبه رو می شود ، ولی برنج با وجود اینکه افت زیادی هنگام انتقال الکتریسیته دارد ولی در مقابل با داشتن  مقاومت خوب و هزینه کم جبران آن نقص را می کند .

 الکترولیت :

الکترولیت معمولاً از نوع مخلوط کلرید سدیم ( نمک طعام ) و یا نیترات سدیم با آب است .

این محلول  به کمک پمپ  به گردش  درمی آید و از روزنه های ابزار عبور داده می شود .

منبع :

انرژی لازم به وسیله یک منبع DC با دامنه ولتاژ 5 تا 25 ولت تامین می شود . این ولتاژ باید شدت جریانی برابر با 1.5 تا 8 آمپر به  ازای هر میلیمتر مربع ایجاد کند که البته ماشین های موجود دارای ظرفیتی بین 5 تا 40000 آمپر می باشند .

نرخ نفوذ پذیری ابزار به نسبت شدت جریان بستگی دارد و سرعت تراش  2.5 تا 12 میلیمتر در دقیقه است .

فاصله تراش :

فاصله بین ابزار و قطعه کار را فاصله تراش گویند که این فاصله باید حتی الامکان خیلی کم باشد ( در حدود 0.07 تا 0.02 میلیمتر ) و هرگونه تماس فیزیکی بین ابزار و قطعه کار در درجه بالای جریان باعث قوس می گردد و به قطعه کار و الکترود صدمه وارد می کند .

از مزایای این روش این است که سطحی بدون پلیسه تولید می شود و می توان از این فرآیند به عنوان یک فرآیند پلیسه برداری استفاده کرد .

قطعات تولید شده با این روش دارای استقامت و خستگی کمتری نسبت به سطح های سنگ زده و پرداخت شده دارند .